КАМАЗ начал экономить на воздухе

ДВУКРАТНОЕ СНИЖЕНИЕ ЗАТРАТ

Поставила, смонтировала и наладила оборудование шведская фирма Atlas Copco. В торжественной церемонии запуска обновленной компрессорной станции на литейном заводе приняли участие генеральный директор ООО «КАМАЗ-Энерго» Александр Жданов, президент отделения компрессорного оборудования компании Atlas Copco Стефан Кун и генеральный директор компрессорного оборудования российского отделения компании Ян Коугл.

КАМАЗ, как выяснилось, начал сотрудничество с Atlas Copco десять лет назад, когда компания представила автогиганту свою концепцию оптимизации работы систем сжатого воздуха и энергосбережения. Шведы, в частности, предложили свою методологию оценки энергопотребления и расчетов экономии, а также убедили руководство КАМАЗа в том, что сумеют резко сократить энергопотребление и повысить производительность. В 2007 году автогигант заказал им первую партию компрессорного оборудования, и шведы заменили устаревшую систему подачи воздуха на новую и высокоэффективную на автомобильном заводе. Поставка включала в себя энергосберегающие компрессоры и осушители воздуха нового поколения для двух компрессорных станций.

Полученный экономический эффект так впечатлил топ-менеджмент автогиганта, что было принято решение о переоснащении всего компрессорного хозяйства. Эта работа началась в кризисном 2008 году, в которую по сегодняшний день КАМАЗом вложено около 500 млн. рублей. За четыре года шведы децентрализовали всю систему подачи воздуха на заводах, осуществив установку почти 70 единиц оборудования, обеспечивающего сжатым воздухом все участки производства. Реализация этого проекта, по подсчетам экономистов КАМАЗа, позволит автогиганту экономить ежегодно до 219 млн. рублей за счет сокращения затрат на электроэнергию и оборотное водоснабжение. Конечная экономия потребления энергии составит до 30% по сравнению с энергопотреблением старой системы.

К слову, литейный завод – это самый крупный потребитель сжатого воздуха автогиганта. Следовательно, наиболее значительная экономия будет именно здесь. Представленные журналистам цифры показывают, что здесь при производстве 1000 кубов сжатого воздуха произошло двукратное снижение удельных затрат по электроэнергии (с 0,14 до 0,07 тыс. кВт/ч) и более чем трехкратное (с 23 куб. метров до 6,9 куб. метров) на оборотную воду.

По словам шведских специалистов уникальные, с их точки зрения, инновационные решения компрессионного блока, системы управления и охлаждения компрессоров, позволили достичь непревзойденного удельного потребления электроэнергии на выработку одного кубометра сжатого воздуха – компрессорная литейного завода на производство 1000 «кубов» тратит среднем 85 кВт электроэнергии.

Гендиректор «КАМАЗ-Энерго» Александр Жданов, президент отделения компрессорного оборудования Atlas Copco Стефан Кун и глава российского филиала компании Ян Коугл запустили новую компрессорную станцию, которая позволит автогиганту экономить ежегодно до 219 млн. рублей

УДАЛЕННЫЙ КОНТРОЛЬ 24 ЧАСА В СУТКИ

Главный энергетик литейного завода КАМАЗа Юрий Безыменный рассказал, что новое оборудование позволяет в значительной степени улучшить качество сжатого воздуха. В частности, значительно снизить содержание в воздухе влаги и механических примесей. Раньше, по его словам, для того, чтобы обеспечить требуемый уровень подготовки воздуха, приходилось проводить, так называемые, периодические продувки системы. Немаловажным является и то, что теперь на работе систем не сможет сказаться человеческий фактор.

«Управление компрессорами производится в автоматическом режиме - система контроля следит за потреблением энергии и регулирует его в соответствии с фактическими потребностями завода. Постоянного присутствия оперативного персонала не требуется. Кроме того, система визуализации и удаленного контроля позволяет наблюдать за работой компрессоров 24 часа в сутки из любой точки мира. В случае возникновения нештатной ситуации оператор, отвечающий за работу системы, будет оповещен, посредство GSM-связи», - рассказал Безыменный. Кроме того, отметил главный энергетик, компрессора нового поколения более чем в два раза превосходят по экономичности своих предшественников. Старые потребляли 2,5 Мвт/ч электроэнергии, а новые при производительности 15 тыс. куб. воздуха в час, только 1,2 МВт/ч.

Генеральный директор литейного завода Леонид Лузгин также обратил внимание на то, что ранее на заводе были определенные проблемы с качеством сжатого воздуха: «Из-за присутствия влаги выходили из строя силовые клапана, из-за чего происходили простои производства. То есть потери накапливались. С вводом новой станции реально увеличилась производительность из-за отсутствия простоев формовочных линий. Происходит экономия и на запасных частях». Немаловажно и то, отметил Лузгин, что улучшились условия труда для работников компрессорной станции», уровень шума новых компрессоров, не превышает 74 дБа».

Вчера же в рамках запуска станции было подписано еще одно соглашение. – Atlas Copco была выбрана в качестве поставщика услуг послепродажного обслуживания. Жданов и Кун подписали договор на полное сервисное обслуживание оборудования сроком на пять лет. Действие контракта распространяется на 36 компрессоров, 27 осушителей и систему управления. Таким образом, КАМАЗ вывел сервисное обслуживание систем подачи сжатого воздуха на аутсорсинг.

Александр Жданов и Стефан Кун договорились, что Atlas Copco в течение пяти лет будет оказывать полное сервисное обслуживание нового оборудования

ГДЕ СЛАБОЕ ЗВЕНО

Инновации на КАМАЗе прокомментировали эксперты «БИЗНЕС Online».

Рим Галиахметов - ООО «ЭнергоСетьТранс» (Казань):

- Любой проект, который окупается менее чем за пять лет, однозначно заслуживает внимания. Есть краткосрочные мероприятия, которые окупаются за период до трех лет; есть среднесрочные, которые окупаются в течение десяти лет; есть долгосрочные, окупаемость которых происходит только после десяти лет. Здесь, насколько я понимаю, речь идет о краткосрочной окупаемости. Соответственно, все, что направлено на энергосбережение, каких бы денег это ни стоило, но если это в конечном итоге окупается, по-любому, это хорошее дело. И подобную деятельность нужно только приветствовать.

Что касается того, выгоднее такие проекты осуществлять в рамках энергосервисного контракта или проще платить по факту… Вообще, подобные задачи в рамках энергосервисного контракта неосуществимы априори. В первую очередь потому, что у нас в стране нет длинных денег. У энергосервисных компаний нет этих денег. Соответственно деньги под энергосервисный контракт получить будет сложно. Подобные проекты осуществимы только за счет собственных средств заказчика. Окупаемость вложений в энергоэффективность «не успевает» за процентными ставками, под которые сегодня кредитуют банки. То есть в конечном итоге, получив деньги в банке, ты должен будешь возвращать, условно, через день, через два проценты по кредиту, а получить экономический эффект от энергосбережения за этот период еще не успеешь. Ресурс от энергосбережения в этом смысле не такой большой, как кажется. Соответственно экономия не такая значительная, за счет чего можно было вернуть деньги в банк. Поэтому без дешевых длинных денег реализация подобных проектов практически невозможна. Или у предприятия должно быть очень много собственных оборотных средств, которое оно не пожалеет потратить на энергоэффективность.

Александр Вакатов - главный инженер инженерного центра «Энергопрогресс» (Казань):

- Не исключено, что внедренный проект суперокупаемый, хотя каждое предприятие сугубо индивидуально, как человек. На одном предприятии проект может стать быстроокупаемым, на втором не окупится вообще. Учитывая масштабы КАМАза, склоняюсь к тому, что такое решение оправдано. Потому как на небольших сетях дробить выработку воздуха по цехам смысла нет никакого...

Марат Каримов - государственное учреждение «Лаборатория энергосбережения» (Казань):

- Могу сказать, что показатели отечественных компрессоров в части энергоэффективности находятся на уровне 150 кВт на производство 1000 кубов воздуха. Даже если камазовская система будет потреблять 100 кВт на 1000 кубов – это уже экономия в полтора раза. Хотя, учитывая нашу российскую безалаберность, думаю, что окупаемость проекта будет немного дольше запланированной. Могу сказать, что практически все производители, вкладывающиеся в энергоэффективность, начинают как раз с модернизации компрессорных установок. Это одно из самых слабых звеньев практически у всех отечественных машиностроителей. К тонким местам можно отнести также и вопрос неэффективного использования реактивной и активной мощности электроэнергии, а также вопросы отопления.