Роман Цыкун, «Артик»: «Не хотелось бы, чтобы нас называли папуасами. Наши деды отправили человека в космос»

- Роман Георгиевич, после конфликта между ОАО «КАМАЗ» и ОАО «Элекон» из-за товарного знака ваша компания «Артик», похоже, останется единственным производителем моделей «КАМАЗ»…

- Наше сотрудничество с камским автогигантом началось с легенды. По крайне мере, нам рассказали о ней во время одной из первых встреч. Рассказывают, что накануне или после 1000-летия Казани гендиректор КАМАЗа Сергей Когогин встречался с Владимиром Путином. Разумеется, на встрече дарились подарки. Ими оказались традиционный татарский халат, тюбетейка и чак-чак. Говорят, что тогда Сергеем Когогиным была произнесена такая фраза: «Я не вышиваю тюбетеек, не шью халаты и не готовлю чак-чак, мне нужен такой подарок, который может достойно представить компанию».

По этой причине или по другой, но на предприятии задумались о своей подарочной продукции. В одной из встреч с топ-менеджментом КАМАЗа у нас спросили, а сможем ли мы создать модель камского автомобиля. Мы решили принять вызов. Была поставлена задача сделать коллекционную модель-копию «КАМАЗа» масштабом 1:24. Для общего понимания: «Элекон» выпускал модельный ряд 80-х годов, но в формате для более массового сегмента. Что касается масштаба 1:24, то он отличается более подробными и раскрывающимися техническими элементами автомобиля, деталями.

Почему КАМАЗ нас выбрал в партнеры? Потому что в течение недели-двух мы всегда можем внести корректировку в любую созданную модель. Чем больше логистическое плечо, тем сложнее внести изменения. КАМАЗ говорит: «Ребята, нужна такая-то доработка». «Не вопрос!» За короткий срок времени сделали, показали, защитили – дальше можно производить модели.

- На каких условиях строится ваше взаимодействие с КАМАЗом?

- У нас заключен лицензионный договор с ОАО «КАМАЗ»: официальная лицензия на производство и продажу продукции с логотипом КАМАЗ. Мы обязаны платить КАМАЗу роялти. Ставка роялти не кошмарная. Единственное, есть такое условие, что при производстве серийных моделей «КАМАЗ» в масштабе 1:43 мы каждые полгода выпускаем новую модель. Вкладываем свои деньги в разработку нового продукта. Это достаточно затратно. Даже больше, чем сумма роялти, которую получает КАМАЗ.

- С «Элеконом» не пытались сотрудничать?

- На сегодняшний день с «Элеконом» мы не сотрудничаем, хотя хотелось бы. У нас был один разговор, но тогда мы еще не были готовы. Сейчас есть такое желание, так как «Элекон» – все же такой завод, который работает на оборону, для него производство моделей – это так уж, семечки. Если, конечно, пойдут навстречу, то я с большим удовольствием готов создать какое-то совместное предприятие. А пока прорабатываем возможность выпуска моделей «КАМАЗов» 1:43 самостоятельно.

С детских лет, приезжая в гости к дедушке, я проводил много времени на заводе по производству станков «Жальгирис», делал шестеренки на зубофрезерных станках

«У НАС СВОЙ КАМАЗОВСКИЙ МИНИ-ЗАВОД»

- И как быстро вы создали первый прототип модели «КАМАЗа»? 

- Свой первый прототип «КАМАЗа» мы создавали в течение 6 месяцев. Но, начав работать над моделью масштаба 1:24, мы поняли, что стандартным способом ее решить тяжело. Сам я немного модельщик – в детстве собирал и корабли, и самолеты, но в воспроизводстве модели автомобиля очень сложна его геометрия. К примеру, в самолете проще фюзеляж – цилиндр, плоские поверхности – хвост, два стабилизатора и два крыла. Все, там ничего больше нет. Понятно, что есть рельефы, но они намного проще.

У автомобиля много мелких элементов, которые нужно воспроизвести. Только в этой машинке масштаба 1:24 (показывает – ред.) 450 деталей. Когда мы собрали свой первый автомобиль, внутренняя диагональ стекла у нас не совпадала, была кривой. Мы много времени потратили, чтобы это исправить. В конце концов, пришли к выводу, что нам надо приобретать современное оборудование – ЧПУ станки, 3D-принтер. К слову, мы первыми в Татарстане их приобрели. В этом отношении нас очень сильно поддержал КАМАЗ.

Когда мы показали первую доведенную до ума модель «КАМАЗ 6520» (на самом деле, она была не первая, а 15-я или 20-я), собралась целая комиссия, была самая настоящая госприемка. После этого мы устранили замечания, подписали договор на производство серии 200 машинок разных наименований и начали работу. Деньги были вложены в приобретение оборудования.

Мы понимаем какой элемент как делать, какие упрощения. Сегодня о «КАМАЗах» мы знаем все. По сути, мы выполняем полный цикл работ, как на КАМАЗе. Идет проектирование, отработка всех элементов, прототипное изготовление машины, стыковка элементов, пишется логистический цикл, разбивается на этапы, производится закупка материалов, проектируется оснастка. На разработку, не изготовление, одной машинки уходит от 1,5 месяцев при условии, что базовые части есть. Если их нет, то порядка двух месяцев. А потом идет еще производство, сидят люди, которые собирают каждый элемент, окрашивают, комплектуют. Настоящий мини-завод.

- Примерялись к розничному рынку? Насколько велик спрос на эти модели?

- В Евросоюзе порядка 30 миллионов коллекционеров, хобби которых является именно масштаб 1:24. По сути, это мини-автомобиль. Сюда только электродвигатель поставить, и он сам может поехать.

Можно взять его на выставку, повезти модель нового разработанного автомобиля на презентацию будущей машины. Это очень удобно. Крупная модель выполняет роль наглядного пособия. Мне кажется, каждый руководитель, тем более технического предприятия, он немного в душе романтик. Я и себя ловлю на мысли, что приятно покатать модельку: колеса вращаются, кузов поднимается.

Что касается моделей 43 масштаба, то они все же больше игрушки. Единственный недостаток большой модели – это все же малая серия и цена. У нас в России 24 масштаб не практикуется. Коллекционеры отдельно собирают одну-две машинки в год. 

Роман Цыкун: «Свой первый прототип «КАМАЗа» мы создавали в течение 6 месяцев»

500 РУБЛЕЙ ЗА МОДЕЛЬКУ КАМАЗА

- И все же вы намерены попробовать себя и в массовом сегменте – масштаб 1:43?

- Да, сейчас планируем выходить в доступный ценовой диапазон для коллекционеров, делать коллекционные машинки масштаба 1:43. Если это маленькая машинка с высокой детализацией, то она будет стоить около 3 тысяч рублей. Если с упрощенной проработкой – то 500 рублей.

У нас на сегодняшний день запланированы и подготовлены к производству пять моделей масштаба 1:43. Планируется разработка серии из 70 моделей машинок. Естественно, мы будем выпускать серию не в один раз – мы просто не потянем по деньгам, у нас нет такого финансирования. Но мы подготовили бизнес-план и готовы выходить на банки и искать инвесторов. Сейчас магазины переполнены Volvo, Man. Детей нужно воспитывать на патриотизме, на наших машинах.

- А сколько стоит модель 1:24?

- Ценовой диапазон моделей 1:24 из-за ограниченности серии колеблется в районе 25 тысяч рублей. Такая модель получается VIP-подарком. Это недостаток. Если делать серию из 10 тысяч таких машинок, то стоимость модельки будет в пределах 9 тысяч рублей. Если делать 100 тысяч машинок, то цена упадет до 2 тысяч рублей. Все зависит от того, какие вложения.

Мы делаем и радиоуправляемые модели, но они большего масштаба 1:14. Эти машинки выполняют все необходимые операции: разворачиваются, мигают, гудят. Но, увы, это тоже единичные экземпляры, и их стоимость достигает 180 тысяч рублей, и изготавливаются они около двух месяцев. Если бы были пресс-формы, то можно было бы говорить о серийности, и тогда цена такой модели снизилась бы до 30 - 50 тысяч. 

Я и себя ловлю на мысли, что приятно покатать модельку: колеса вращаются, кузов поднимается.

МОДЕЛЬ В СЕРИЮ СТОИТ 4 МИЛЛИОНА

- Что в целом происходит с российской индустрией игрушек?

- Российская индустрия игрушек разрушена. Китайские игрушки стоят намного дешевле, их быстрее производят. У них более широкий диапазон возможностей. Что говорить о китайском производстве, если там ангар поставил, рабочему дал шорты, тапочки, майку – вот тебе на все времена действующая компания.

Когда я приехал в Китай, я был просто шокирован. Едем на машине, смотрю: рыночек. Стоят какие-то палатки. Чем ближе подъезжаю, понимаю, что палатки более высокие. Когда я остановился посмотреть, я был, мягко говоря, удивлен. Продают станки: термопластавтоматы, станки с ЧПУ (числовым программным управлением). Причем от самых дешевых за 500 долларов, до самых дорогих – немецких, японских. Торговля просто идет на улице. Представьте, это мы с вами сели, договорились, что будем производить машинки или ручки какие-нибудь. Вот каждый из нас по 300 долларов (или пусть 9 тысяч рублей) скинулся и пошли, купили себе станочек, поставили в гараж и начали производить ручки или автомобильчики. То есть плечо приобретения оборудования там очень короткое. В течение недели я могу уже организовать участок, работающий и выпускающий продукцию.

Машиностроение там очень развито. Я считаю, что нам нужно учиться у них скорости реакции и создавать подобную инфраструктуру. Потому что без нее мы так и будем уповать на «Нижнекамскнефтехим», «Оргсинтез», делая первичную переработку и отдавая НДС другим странам.

Технология 3D-прототипирования позволяет вырастить и сделать все, на что распространится фантазия дизайнера. По сути, мы волшебники

- Какие компании являются для вас примером, ориентиром?

- Без преувеличения, для меня ориентиром являются компании из Китая. Настолько высокие у них скорости изготовления продукции. В их технические центры могут обращаться любые предприниматели. Там же на один рубль вложенного предпринимателем государство дает 6 рублей на производство оснастки этого изделия. У них экспансивное движение на рынке. У них очень развита тема реинжиниринга, когда они берут какой-нибудь элемент, разрезают на части, сканируют, воспроизводят 3D-модели и через три месяца уже готовый продукт поставляется на мировой рынок.

К примеру, мы берем некое изделие, которое нам необходимо воспроизвести, разбираем, сканируем. После этого мы его воспроизводим сами и поставляем на рынок. Китайцы поступают так со всем. Итальянцы выпускают новую мебель – через полтора месяца в Китае ее можно купить в 6 раз дешевле. У них очень отлажена система сбыта.

Мы уже провели переговоры с несколькими китайскими компаниями – был показан прототип нашей модельки «КАМАЗа», было осмотрено производство этих компаний. Я лично съездил, посмотрел, как они делают машинки. Мы не боимся, что китайцы могут скопировать наши модельки. Пусть копируют, у нас свое конструкторское бюро, которое разрабатывает эти машинки, и мы готовы раз в полгода выпускать новую модель.

- То есть вы планируете запускать серийное производство в Китае?

- Если не получится договориться с отечественными производителями, то будем запускать серийное производство в Китае. Создание пресс-форм и обработка партии порядка 2 тысяч изделий, привоз их в Казань и растоможка будет стоить нам около 4 миллионов рублей. Если производить у нас, то будет значительно дороже. Пресс-форма в России стоит 300 тысяч рублей, а в Китае 50 тысяч рублей. 

ВЫРАСТИТЬ ЗДАНИЕ НА ЛУНЕ

- Вы упомянули о том, как оперативно китайцы копируют все новинки, создают 3D-модели. Вы тоже используете 3D-принтер?

- Да. В случае с 3D-принтером послойный синтез позволяет синтезировать изделие, и мы получаем в объеме готовое изделие. Даже как-то странно сказать, что объемную вещь напечатали.

3D-принтер позволяет сделать изделие любой сложности. Можно сделать деталь самолета, робота, протез. К примеру, можно взять томографический снимок кости и воспроизвести форму. На сегодняшний день протез – это просто палка из нержавейки и элемент шарнира. Когда протез интегрируют в ткань, то, так как протез не соответствует анатомической подробности, деформируется рука.

Сейчас же мы можем воспроизвести эту кость с точностью 0,1 миллиметра. По сути, такой протез будет сопоставим с природной костью человека. То есть технология очень широка. Работа не ограничивается сложностью изделий, лишь объемом. Можно воспроизвести даже суперсложную деталь.

Вообще я фанат новых технологий. Недавно меня поразила новость, что в Италии сделали 3D-принтер, который печатает сразу здания из бетона. У НАСА есть идея строить с помощью него здания на Луне. В Англии сделали 3D-принтер, работающий на солнечной энергии. Есть ролик в интернете, как молодой человек приезжает в пустыню, устанавливает принтер и изготавливает изделия, чашки и стулья из песка. Применяя такую технологию, можно спокойно ехать в пустыню Сахара и строить там города.

Я думаю, что в недалеком будущем технология 3D-прототипирования позволит изготовить объект любой сложности. Конечно, хотелось бы придумать и запрограммировать себе дизайн машины на компьютере индивидуально, под себя: цвет, размеры, габариты. И в течение долей секунд воспроизвести ее на специальном «атомном» 3D-принтере,  машину с ключом в зажигании, с синтезированным бензином в баке, повернуть ключ зажигания и сразу поехать.

Сколько можно жить прошлым? Надо делать то, о чем мы, когда постареем, будем рассказывать своим детям, внукам. Сейчас рассказываем, что было во время наших дедов, отцов.

- Были ли трудности с внедрением этого ноу-хау?

- Для начала опишу, как погибают гениальные открытия. На предприятии дизайнер разработал продукт, директор одобрил, провели фокус-группу, рынок одобрил. Приходим с этим продуктом на производство. А технолог говорит: «Вот этой технологии у нас нет. Если хотите, давайте купим станок за 100 миллионов». Директор говорит: «Нет у нас 100 миллионов». Технолог отвечает: «Хорошо, тогда из вашего круга мы сделаем квадрат. Это ничего не будет стоить». Мы этот квадрат все дружно делаем. Вместо того чтобы сделать изящный какой-нибудь элемент, у нас выходит кубик – стандартный вариант. Это то, что доступно на производстве. Помимо этого есть определенные трудности с конструкторами, которые привыкли работать по старинке: пользоваться циркулем и линейкой.

Когда мы привезли 3D-принтер и поставили его на производство, мне пришлось издать внутренний приказ по компании, который запрещал конструкторам на бумаге распечатывать и показывать проектируемые изделия. Каждое изделие должно быть напечатано в 3D, после чего оно должно пройти верификацию и проверку, и только тогда мы рассматриваем данную деталь на запуск в производство.

В чем тут сложность? Мастер – это всегда сборщик. Если что-то не подходит, он стремится доработать напильником. Но если он доработал, то на одну машинку это подойдет. Когда же надо выпустить серию, начинаются проблемы: здесь совпало, там не совпало. Поэтому получается не очень качественно. А когда мы в цифровой модели отрабатываем весь цикл производства, у нас исчезают недоработки, которые надо выправлять руками.

Были издано еще одно положение внутри компании, что если деталь не обрабатывается до необходимого состояния в течение одной минуты, эта деталь считается бракованной. Нам проще сделать и отлить новую деталь, чем дорабатывать эту, потому что отработка в 10 - 15 минут на одну деталь, если мы 450 на 15 умножим, это уже неинтересно. 

У нас заключен лицензионный договор с ОАО «КАМАЗ» – официальная лицензия на производство и продажу продукции с логотипом КАМАЗ. Мы обязаны платить КАМАЗу роялти

НЕМЕЦКИЙ ОПЫТ ПРИНЯТЬ НА ВООРУЖЕНИЕ

- На фоне этих сложностей внедрения новых технологий возможна ли сегодня, на ваш взгляд,  реиндустрилизация России?  

- Сегодня ругают власть, говорят, что все плохо. Но, с другой стороны, я ставлю себя на место руководителя страны и понимаю, что такую машину столкнуть с инерционного состояния, что «все плохо» на «все хорошо», весьма непросто. Потребитель же хочет прямо сейчас. Сегодня потребитель хочет пойти на рынок и купить себе Mercedes, который стоит дешевле, чем картошка. Но это ведь делается не в одночасье. Нужно создавать школы. Ведь сколько было НИИ разрушено, было все уничтожено и свалено в единый котел рыночной экономики, а отдельно НИИ без промышленных заказов не будет. А промышленность без связи с маркетинговым пространством тоже не будет эффективно функционировать. Не было ничего построено, все оказалось в хаосе.

Рынок же напрямую связан с инвестиционным климатом в регионе. Если приходят новые проекты, значит, есть заказы. Если новых проектов нет и экономика сжимается, что происходит опять, то, естественно, заказов нет.

Россия – соединяющая цивилизация, которая интегрирует особенности Европы и Азии. Не хотелось бы, чтобы нас называли папуасами. Наши деды отправили человека в космос. Теперь хотелось бы и самим разрабатывать, производить и создавать условия для развития малого и среднего бизнеса, который будет заниматься именно промышленным направлением. Я вхожу в «Деловую Россию». Сейчас появилась программа создания инжиниринговых центров. Наметилась положительная тенденция.

- Что, по вашему мнению, нужно сделать такое, чтобы предпринимателю было хорошо в нашей стране?

- Вы знаете, как в 60-е годы в Германии делались инжиниринговые центры? Государство закупало дорогостоящее оборудование, крупные предприятия имели возможность пользоваться им за деньги. А малые предприятия могли обращаться по заявкам, постоять в очереди и получать те же самые услуги бесплатно или за минимальную льготную цену. Что этим достигалось? Что крупные предприятия были заинтересованы в малых предприятиях, чтобы эти же услуги получать дешевле. И цикл замкнулся. Получалось, что малые компании начали развиваться. Иначе крупной компании малая компания не нужна. А вот если крупная компания на этом может сэкономить, обращаясь в тот же самый центр через малую компанию, у нас получается уже целая система. Сколько можно только покупать и продавать?

Опять же процент в банке какой? Ростовщический. Получается так, что за рубежом можно взять льготный кредит на год под 4 процента годовых, и это дает возможность для развития бизнеса. То есть человек, взявший кредит под такой процент для своего бизнеса, понимает, что за год удорожание его бизнеса произойдет на 4 процента. Задача стоит – лишь увеличить скорость оборотов. А когда берешь кредит в банке под 18 - 20 процентов, за год прибыль и убегает. Еще может и кризис грянуть. Вот, 2008 год мы пережили тяжело, болели долго. Все предприятия остановились. Не знали, как справиться.  

ПО СУТИ, МЫ ВОЛШЕБНИКИ

- Вы подробно рассказали о направлении модельного бизнеса. Какие еще есть направления в вашей группе?

- У нас несколько направлений: промышленные прототипы изделий. Отдельно выделены модельки – корабли, танки, самолеты. Пока что это тоже единичное производство. Другое наше направление – промышленный дизайн. Инженер же мыслит категориями качества изготовления с точки зрения технологий. А потребитель мыслит с точки зрения красоты, эстетики, удобства, эргономики. Этого не хватало промышленной технике в Советском Союзе. Мы же стараемся это соблюсти.

Есть рекламное направление: делаем календари, буклеты. Есть макетная мастерская. Так, делали макеты ЖК «Солнечный город», нижнекамскнефтехимовских заводов. Технология 3D-прототипирования позволяет вырастить и сделать все, на что распространится фантазия дизайнера. По сути, мы волшебники.

Делать макеты и календари – это просто. Хотелось бы выходить на промышленные масштабы.

Как бы это странно ни звучало, но мы можем дизайн измерять в килограммах. Сколько вам дизайна? Два килограмма – это будет столько-то. В этом и уникальность 3D-технологии, что дизайн переходит в осязаемую категорию. Вы нам приносите дизайн, а мы вам 3 килограмма и сделаем.

- Кто у вас заказываем дизайн киллограмами?

- В основном наши заказчики – предприятия, которые разработали какой-то элемент и предлагают его на прототипное изготовление. Например, надо изготовить светильник, фару, брызговик в уже реальном автомобиле. Однажды к нам обратилось предприятие из Иваново, которое производит для Renault Logan специализированные бачки.

Представьте, вы приходите с заявкой на серию изделий на крупное предприятие. У вас еще нет пресс-формы, но есть оборудование. Вы сделали свой 3D-файл, и вы хотите заключить договор на производство. Французы вам говорят: «Будьте добры, принесите прототип будущего изделия». «Где его делать? Вручную?» «Да, можно». А где гарантия его точности? Можно, конечно, взять ЧПУ станок на предприятии и из куска стали вырезать деталь. Но это и дорого и долго. Производственный станок, вместо того чтобы работать и зарабатывать деньги, будет производить какую-то одну деталь.

- Какая из работ «Артик» представляет для вас наибольшую гордость?

- Как-то к нам поступил звонок из города Сызрань. Это предприятие занимается производством автомобильных компонентов. Нас попросили сделать прототипы кресла автомобиля Lada Granta. Мы креслами никогда не занимались. Они говорят – необходимо срочно. В чем особенность? Когда происходит деформация обычных кресел, то профиль кресла раскрывается наружу и (если он при аварии касается кости человека) срезает мясо, режет костную ткань. Везде в мире сейчас используют кресла с тройным изгибом кромки, профиль которых при аварии не разрезает ткань. Когда этот профиль раскрывается, он просто безопасной поверхностью проводит по тканям и не доходит до кости. Человек получает лишь гематому.

Предприятие из Сызрани хотело внедрить эту технологию. Все промышленные технологии, которые есть, требуют от 6 месяцев до года работ.

Мы же попросили выслать материалы. Посидели, подумали и решили спроектировать сложный штамп, но быстро. Этот штамп не рассчитан на серийное производство, но первые 100 изделий сделать можно. Мы его спроектировали, вырастили на 3D-принтере, отлили в специальную форму уже металлические заготовки. Штамп был сделан в виде обоймы, где каждый элемент стыковался отдельно. Мы сумели справиться за 8 недель, и первые 500 кресел были сделаны на нашем штампе, хотя расчет был на 100. Я считаю, что это достижение уже промышленного масштаба. Если делать этот штамп в промышленных масштабах, нужно 200 миллионов рублей. А эта технология обходится в переделах 10 миллионов рублей. И можно вносить корректировки и проводить доработку модели кресла в короткие сроки. Это моя гордость. 

Мы не боимся, что китайцы могут скопировать наши модельки. Пусть копируют, у нас свое конструкторское бюро, которое разрабатывает эти машинки, и мы готовы раз в полгода выпускать новую модель

ВОЛШЕБНИК ПО МЕТАЛЛУ И ВОЙНУШКИ С БОМБАМИ ТУ-22

- Чем можно объяснить ваше увлечение моделированием? 

- Я родился в Литве в семье военного летчика. Вырос в военном городке. Все детство ползал на пузе на самолетах стратегической авиации – ТУ-22, ТУ-16. Играл в войнушку на военной станции среди авиационных бомб. Нам привозили бомбы без взрывателей и разгружали с вагонов, пока их не развозили по хранилищам, мы в них играли. Мы с мальчишками делали из них крепости, играли в войнушку. Приятно и красиво было.

С детских лет, приезжая в гости к дедушке, я проводил много времени на заводе по производству станков «Жальгирис», делал шестеренки на зубофрезерных станках. Это очень интересно – металл в твоих руках превращается в изделие.

Потом поступил в Вильнюсский аэроклуб, потом в Оренбургское высшее военное летное училище. Его расформировали, и я был переведен в Барнаульское училище. После чего попал в армию, но когда нам пообещали пять часов налета в год, то понял, что это несерьезно и ушел на «другой фронт». Пошел учиться на менеджера среднего звена.

На самом деле, после армии я был растерян. В армии тебе говорят, что делать, как одеваться, что будет завтра. Было понятно и просто жить. А здесь попал в свободное плавание. Настала пора принимать решения самому. Перестраиваться было тяжело. Сначала я попал на Казанскую швейную фабрику. Там поработал. Потом развивал рекламное направление в одной компании, понял, как нужно продвигать продукт на рынок. Посмотрел изнутри на технологию. И вот, в конце концов, получилось так, что в 2002 году организовал свою компанию.

- Каковы, на ваш взгляд, три секрета успешного бизнеса?

- В первую очередь это умение увидеть интересное в стандартном. Также очень важно общение с людьми, так как нет ничего ценнее этого. Для того, чтобы ваш бизнес был успешным, обязательно нужна достойная цель. Достойная цель всегда находит способ реализации в нашем мире.