Рустам Ганиев: «В короткий срок невозможно провести импортозамещение: нет технологий, производственных мощностей. Надо концентрироваться на том, что российские компании могут заменить» Рустам Ганиев: «В короткий срок невозможно провести импортозамещение: нет технологий, производственных мощностей. Надо концентрироваться на том, что российские компании могут заменить»

О санкционном ударе, импортозамещении европейских линий и новых нишах после 24 февраля

— Рустам Рашитович, начнем с актуального. Как санкции, экономический кризис ударили по предприятию?

— Санкции по нам напрямую не ударили, но поставки европейских комплектующих в марте затянулись, поэтому запуск новых проектов отложили на месяц. За это время часть комплектующих нашли у других поставщиков, в остальных случаях переключились на аналоги из Китая и Японии. Скупали и тестировали все, что хотели заменить. Работаем по принципу унификации оборудования и устраняем излишнее многообразие изделий, поэтому замена одного производителя комплектующего на другого не повлияла на качество новых и уже выпущенных изделий.

— Нужные аналоги в России не производят?

— Выпускают, например электронику, но эти производители тоже столкнулись с нехваткой компонентов. Электроника — это только малая часть того, что надо. В остальных случаях комплектующие заменить нечем, поэтому доля импортных деталей в стоимости готовых изделий компании по-прежнему достигает 80 процентов.

— Глава «Ростеха» Сергей Чемезов назвал бессмысленными попытки замещения всего импорта. А вы какой позиции придерживаетесь по этому вопросу?

— Соглашусь, потому что в короткий срок невозможно провести импортозамещение: нет технологий, производственных мощностей. Надо концентрироваться на том, что российские компании могут заменить.

— Как компания участвует в импортозамещении?

— Мы занимаемся этим с начала работы в 2014 году, потому что уже тогда заказчики просили проектировать и выпускать линии, аналогичные европейским по функционалу. Это позволяло и позволяет клиентам получить оборудование за более короткий срок и экономить до 30 процентов средств. Цена нашей продукции стартует с 300 тысяч рублей и доходит до 60 миллионов рублей в зависимости от сложности, количества импортных комплектующих.

Сегодня изделия ПТК «Инжиниринг» заменяют импортные фасовочные, смесительные, транспортировочные станции. Линейка оборудования позволяет работать с любыми сухими смесями, а большинство изделий спроектировано и сделано под заказчика. Такой подход открывает широкий рынок: от химической, нефтедобывающей и горнодобывающей промышленности до отрасли строительства и сельского хозяйства. Очередной кризис открывает новые ниши в перечисленных отраслях. Например, после 24 февраля увеличилось количество запросов на линии фасовки стиральных порошков.

— Продукцию каких зарубежных компаний ПТК «Инжиниринг» потеснила на рынке России?

— Часто это продукция немецкой компании Metral, немецко-американской Behend Boher, а также компаний из Италии, Испании.

— Есть ли российские производители-конкуренты на вашем рынке импортозамещения?

— Сфера насыщена, но наша компания не навязывает серийные образцы, а решает производственные задачи. Если серийное оборудование не подходит, мы готовы вносить изменения.

«На серийные изделия приходится 30 процентов выпускаемой продукции, 70 процентов это изделия под заказчика» «На серийные изделия приходится 30 процентов выпускаемой продукции, 70 процентов — это изделия под заказчика»

О серийном несерийном оборудовании, 9-этажном разгрузчике угля, ценовых качелях и господдержке

— Как изменилась цена готовой продукции после 24 февраля? В среднем на сколько процентов, до какой суммы?

— Из-за роста стоимости импортных комплектующих готовая продукция подорожала на 30–40 процентов. В мае цена отскочила на 10–15 процентов. Да, курсы доллара и евро снизились, но из-за санкций подорожала логистика, поэтому нет прямой зависимости от курса валют.

— На какую сумму выполнили заказов за первое полугодие? Довольны результатами?

— На 30 миллионов, но результатом не удовлетворен. Сказывается сезонность, связанная с циклами закупки и модернизации производств преимущественно во втором полугодии. Влияет и растянутый во времени цикл сделки, на который уходит до полутора лет. Например, в первом полугодии 2022-го завершаем проекты, которые заключили в начале 2021 года.

— Почему цикл сделки так растянут?

— Это несколько касаний с заказчиком, обсуждение технического задания, согласование с юридическим отделом. Часто оборудование становится частью крупного проекта госкорпораций, а это требует работы с головным проектным институтом. Производим быстро, но бо́льшая часть времени уходит на одобрение конструкторского решения, технической документации.

— От заказов с конца февраля отказывались?

— Нет, наоборот, после 24 февраля звонили со словами: «Нужно срочно!»

— Какую долю занимают серийные изделия, а какую долю — под заказ?

— На серийные изделия приходится 30 процентов выпускаемой продукции, 70 процентов — это изделия под заказчика. В каждой продуктовой линейке есть серийные установки с разными вариациями. Если заказчику ни одна не подходит — делаем доработку. Получается так, что компания производит серийно несерийное оборудование.

— Какой наиболее трудоемкий проект вам приходилось выполнять? Для какой компании?

— По заказу российской энергетической компании выпустили телескопический разгрузчик для скоростного сброса угля с высоты 9-этажного дома без пыли. Мы разработали и выпустили пять таких разгрузчиков за два месяца. Это срок производства серийного оборудования и на полтора месяца быстрее, чем предлагали конкуренты, выпускающие такую продукцию серийно.

— Как оцениваете меры государственной антикризисной поддержки? Пользовались?

— Видим, что государство объявляет меры поддержки, держим руку на пульсе, но не обращались — нет такой необходимости.

— Какой господдержки не хватает бизнесу?

— Главное, чем сегодня может помочь государство, — это оказать производственникам информационную поддержку. Рынок большой, поэтому не всегда видим запросы клиента, какими они могут быть. Нужна площадка для диалога с потенциальными заказчиками. В Татарстане создали «Центр импортозамещения», но аналогичный нужен и в масштабах страны.

«Найти квалифицированные производственные кадры — это проблема для рынка Казани» «Найти квалифицированные производственные кадры — это проблема для рынка Казани»

Топ-заказчиков, трудности госзакупок, работа на экспорт и кадровый голод

— Кто в числе крупных заказчиков компании?

— Это «Русал», золотодобывающие компании «Полиметалл» и «Петропавловск», Сибирская угольная энергетическая компания. От крупного бизнеса поступает 50 процентов заказов, оставшаяся половина — от малого и среднего. Для малого бизнеса компания также готовит серийные решения. Например, линии фасовки: поставил и запустил с одной кнопки.

— Насколько активно компания участвует в закупках по 44-му федеральному закону «О госзакупках»? Какова доля госконтрактов в общем портфеле заказов?

— Менее 1 процента, это не главный канал сбыта. На госзакупках конкурируют ценой, а наша компания не может этого сделать в ущерб качеству. Оборудование сложное, и для некоторых единиц даже нет универсального названия. В нашем случае работать на торговых площадках затруднительно. Да, это перспективно, но мы не рассматриваем это направление в числе главных каналов сбыта.

— С зарубежными заказчиками сотрудничаете?

— Уже работаем с соледобывающей и двумя нефтяными компаниями из Казахстана. Прорабатываем экспорт и в другие страны СНГ. Это перспективное направление, потому что наше оборудование успешно конкурирует с европейскими аналогами и в ближнем зарубежье.

— Сколько человек работает в компании? Сколько рабочих, инженеров, конструкторов?

— В штате 35 человек, из которых 6 инженеров-конструкторов, на производстве 15 работников. Если проект крупный, то число сотрудников увеличиваем до 55 человек.

— Как оцениваете уровень подготовки рабочих, инженеров? Устраивает квалификация?

— Найти квалифицированные производственные кадры — это проблема для рынка Казани. Трудно найти даже конструктора с базовыми знаниями. Например, долго собирали и обучали инженеров своей специфике и продолжаем обучать, так как появляются новые технологии. Среди инженеров у нас работают преимущественно выпускники КНИТУ-КАИ, а за плечами рабочих, как правило, многолетний опыт работы на крупных казанских заводах. Возраст сотрудников — от 30 до 65 лет. 

«Предприятие занимает два цеха площадью 1800 квадратных метров: в первом занимаются обработкой металла, во втором финишной сборкой» «Предприятие занимает два цеха площадью 1,8 тысячи квадратных метров: в первом занимаются обработкой металла, во втором — финишной сборкой»

Мировой опыт и советская школа: как конструируют, собирают и работают автоматические питатели, фасовщики из Казани?

— Где происходит производственный процесс?

— Предприятие занимает два цеха площадью 1,8 тысячи квадратных метров: в первом занимаются обработкой металла, во втором — финишной сборкой. Работаем на территории бывшего завода сантехзаготовок на улице Беломорской.

— Какое изделие сегодня на этапе окончательной сборки?

— Ведем наладку автоматической линии расфасовки сухих удобрений из ж/д вагонов в биг-бэги для заказчика из Ростова-на-Дону. Производительность оборудования составит до 70 однокубовых мешков в час.

— Каков принцип работы?

— Сначала смесь поступает из ж/д вагона в разгружатель шнекового типа, а оттуда в норию — вертикальный ковшовый элеватор, который наполняет накопительный бункер. Из последнего происходит подача материала в дозатор, отвешивающий требуемую дозу. Далее доза попадает в загрузочную голову. Мешок раздувается, затем открывается затвор подачи смеси из дозатора и клапан сброса избыточного воздуха для того, чтобы мешок не взорвался — куб материала засыпается за 8 секунд! Тут же включается принудительная вентиляция, которая забирает пыль. Настройки по весу, задержки между операциями, скорости вносят на пульте управления. Обслуживают такую линию два человека: оператор загрузки и запайщик. Последнего по запросу клиента может заменить автоматизированная операция, но в этом случае выбран полуавтоматический режим — человек инициирует функцию запайки.

«Делаем как автоматические, так и полуавтоматические линии. И в том и в другом случае оператору достаточно нажать одну кнопку для запуска цикла» «Делаем как автоматические, так и полуавтоматические линии. И в том и в другом случаях оператору достаточно нажать одну кнопку для запуска цикла»

— От чего это зависит?

— От предпочтений клиента, поэтому делаем как автоматические, так и полуавтоматические линии. И в том и в другом случаях оператору достаточно нажать одну кнопку для запуска цикла. Датчики обратной связи позволяют обезопасить эксплуатацию и быстро находить причину неисправности для ремонта или замены детали на месте. Да, линии технически сложные, многосоставные, но работать и обслуживать их просто и быстро. Это непростая задача, которую решают инженеры, в разработке оборудования участвую и я. Компания выступает за то, чтобы время обслуживания оборудования было минимальным и на производствах не было простоев, которые могут стоить клиенту 1–2 миллиона рублей в день.

— На сайте указано, что компания сочетает новый мировой опыт и советскую производственную школу. Это как? Какие преимущества дает эта особенность?

— Изучаем мировой опыт по открытым источникам, посещаем выставки, знакомимся с импортными изделиями у клиентов. Нас интересует принцип работы, инженерная мысль и конечный результат. Затем инженеры делают не копию, а собственное изделие, которое, в отличие от иностранного, можно обслужить и отремонтировать без участия завода-изготовителя и дефицитных комплектующих, с заменой отдельных комплектующих, а не узлов. В этом и заключается успех советской производственной школы, по которой работает ПТК «Инжиниринг». Клиент не привязан к сервисному обслуживанию. Например, в условиях Крайнего Севера это экономит десятки миллионов рублей.

— Какой срок службы оборудования?

— От 8 лет в зависимости от типа, гарантия — от 12 месяцев. Мы делаем оборудование простым не только в эксплуатации, но и в установке — модульный принцип позволяет клиентам делать это самостоятельно, не пользуясь услугой шеф-монтажа.

«Главная ценность — это сотрудники. Люди проводят на работе по 9 часов в день, поэтому создаем на предприятии комфортные, приятные условия труда» «Главная ценность — это сотрудники. Люди проводят на работе по 9 часов в день, поэтому создаем на предприятии комфортные, приятные условия труда»

«Зуб даю, никого нет: ни сверху, ни снизу, ни сбоку!»

— Как появилась компания ПТК «Инжиниринг»?

—  Наша история началась с дистрибуции в 2014-м. Фактически первые три года мы только интегрировали технические решения и отвечали за инженерную часть: разрабатывали техническое задание и подбирали оборудование. Затем главный поставщик стал перехватывать наших заказчиков, перебивать заявки низкой ценой, срывать сроки, задерживать отгрузку. Начался отток клиентов, что вынудило меня и партнера запустить собственное производство. Так, проектно-торговая компания «Инжиниринг» в 2017 году стала производственно-торговой компанией «Инжиниринг».

— Компания всегда так называлась?

— Нет, первая была «Измерение16». Сначала работал с бывшим партнером, но, так как не смогли грамотно разделить функции, компанию закрыли. Затем появилась проектно-торговая компания «Инжиниринг».

— Расскажите о ценностях компании.

— Главная ценность — это сотрудники. Люди проводят на работе по 9 часов в день, поэтому создаем на предприятии комфортные, приятные условия труда. Такой подход дает положительный отклик: на предприятии нет текучки кадров. Наши ребята ходят на работу с удовольствием, трудятся семьями, приглашают друзей. От этого только радостно и приятно, потому что если человек испытывает на работе стресс, то не может выпустить качественный продукт.

И важная для нас ценность — выстроенные процессы производства от обращения клиента до подписания последних актов. Иначе мы бы не справились со спецификой производства сложных линий с нуля.

«Наши ребята ходят на работу с удовольствием, трудятся семьями, приглашают друзей» «Наши ребята ходят на работу с удовольствием, трудятся семьями, приглашают друзей»

— Сколько средств вложили в производство на начальном этапе? Сколько использовали кредитных/собственных средств?

— На старте вложили 5 миллионов, из которых 3 миллиона — это заем фонда поддержки предпринимательства под 3 процента годовых на открытие и развитие производства. Оставшиеся 2 миллиона привлекли от первых заказчиков.

— Расплатились с займом, который брали на открытие? Развиваетесь только на собственные деньги?

— Да, давно расплатились. Развиваемся преимущественно на собственные средства, прибыль вкладываем в стратегическое развитие. Только в прошлом году брали кредит на пополнение оборотных средств. В тот момент компания ускорилась и сделала скачок в развитии.

— Насколько сегодня доступны кредиты для бизнесменов, производственников?

— Кредит можно взять под любую ставку, если процент укладывается в финансовую модель. Не надо привязываться к цифре. Кто-то скажет, что и 6 процентов дорого, и 12. Хоть 35! Ложится в финансовую модель? Значит, подходит.

— Ведете ли параллельно другие бизнес-проекты?

— Нет, вся душа и время здесь. Никаких аффилированных компаний. Зуб даю, никого нет: ни сверху, ни снизу, ни сбоку! (Смеется.) Пока только планируем открыть несколько направлений в нашей сфере и других видах бизнеса. Но от деталей пока воздержусь.

«На первый взгляд производство выглядит четким алгоритмом работы, но решение задач кроется в подборе разных вариаций, сравнимых с непрогнозируемой жизнью» «На первый взгляд производство выглядит четким алгоритмом работы, но решение задач кроется в подборе разных вариаций, сравнимых с непрогнозируемой жизнью»

О работе с друзьями и родными, деньгах, медитации и секретах бизнеса

— В одном из интервью вы говорили, что при создании и развитии компании нарушили все неписаные правила предпринимательства: не работай с друзьями и родственниками, всегда исходи из желания заработать и никому не доверяй. Продолжаете нарушать правила или эта модель стала преимуществом?

— Убедился, что можно работать и с супругой, и с братом. Здесь есть нюансы, но в основе человеческое уважение — неважно, жена ли это, друг, партнер. Важно слышать друг друга и уметь давать обратную связь. Бизнесы без этого сыпятся. Что касается желания заработать. Конечно, ПТК «Инжиниринг» — коммерческая организация, но деньги для меня никогда не были основой или ценностью. Мы же занимаемся тем, что зажигает, вдохновляет нас и работников.

— Сколько лет работаете в отрасли производства?

— В сфере проектно-конструкторской деятельности работаю уже 11 лет, начинал с должности конструктора на производстве.

 — Как и почему выбрали для себя это направление? Какое у вас образование?

— Окончил МГТУ имени Баумана по специальности «электронные технологии в машиностроении» — это непрофильное образование для сегодняшней сферы работы. Так получилось, что я переехал в Казань и устроился в компанию, которая готовила технические решения для бетонных заводов. Мне показалось это интересным: живое производство, пользуется спросом, масса вариантов исполнения изделия.

— А что значит живое производство?

— На первый взгляд, производство выглядит четким алгоритмом работы, но решение задач кроется в подборе разных вариаций, сравнимых с непрогнозируемой жизнью. Это творчество в чистом виде, которым я занимаюсь и по сей день.

— Что вас вдохновляет в работе?

— Включенность команды, модель бизнеса, выбранное направление, трудные задачи и личный рост. Вдохновляют люди, которые с горящими глазами участвуют в работе компании, улучшают производственные участки, продукцию и гордятся результатом.

— Какие у вас личные цели?

— Ближайшая цель — уехать отдохнуть (смеется). Уже готовимся к этому и распределяем функции. Сотрудники планируют работу, готовятся к возможным трудностям. Часть задач, которые нельзя оставить, забираю с собой — от этого никуда. Всегда готов приехать с отдыха обратно, если придется.

— А хобби есть?

— Занимаюсь непрофессионально спортом для поддержания физической активности. Это плавание, бег, который погружает меня в состояние медитации, расфокусирует внимание. То есть тело и сознание словно отделяются друг от друга.

— И традиционный вопрос. Каковы три секрета в бизнесе?

— Первый — конкретная и сформулированная цель, четкое понимание задач и результатов. Второй — командная работа. Создать что-то ценное в одиночку не получится. Третий — работа над процессным, а не функциональным решением задач. Иначе говоря, сотрудникам надо показать, как их труд влияет на результат коллег и компании.